Введение
В цепочке поставок автомобилей надежность печатных плат PCBA напрямую определяет безопасность транспортных средств. В отличие от бытовой электроники, производство печатных плат в автомобильной промышленности строго регулируется стандартом IATF 16949. Этот стандарт выходит за рамки базовой проверки продукции и охватывает все действия на производстве, каждый набор параметров и каждое замкнутое-управление аномалиями. Как производитель, имеющий глубокие корни в области электроники, мы понимаем, что производственная линия PCBA — это не просто сборка, а точная операция, основанная на пяти основных инструментах: APQP, FMEA, MSA, SPC и PPAP.
I. Основа предотвращения дефектов
Философия качества обработки автомобильных электронных печатных плат заключается в следующем: «Не допускайте дефектов, не создавайте дефектов». Во время запуска проекта инженерная группа должна провести анализ видов и последствий отказов (PFMEA) для каждого этапа процесса.
Если дефекты паяного соединения обнаружены впайка оплавлениемпроцесс, PFMEA предписывает дополнительные меры, выходящие за рамкиAOI (автоматизированный оптический контроль). Сюда входит трехмерная-рентгеновская съемка или анализ-поперечных сечений для проверки микроскопической структуры паяных соединений. Этот механизм упреждающей оценки рисков исключает потенциальные риски для качества на этапе пробного производства. Планы контроля для каждой критически важной характеристики подвергаются тщательному расчету, чтобы гарантировать, что производственный процесс остается под полным контролем.
II. Количественное управление возможностями процессов: применение SPC и MSA
На автомобильном-уровнеЛинии по производству печатных платэмпирическое суждение уже давно заменено статистическим анализом. Мы используем статистический контроль процессов (SPC) для мониторинга критических параметров процесса в-режиме реального времени.
В качестве примера возьмем печать паяльной пасты: система постоянно собирает-данные в реальном времени о высоте, объеме и площади пасты. Если значение CPK упадет ниже порога 1,33, система автоматически блокирует производственную линию. В сочетании с анализом измерительной системы (MSA) мы обеспечиваем соответствие испытательного оборудования стандартам повторяемости и воспроизводимости. Такая чрезвычайная чувствительность к изменениям гарантирует стабильное качество процесса для каждой печатной платы, даже при объемах производства, достигающих миллионов.
III. Основа нулевого-целевого дефекта: строгий контроль материалов и процессов
Страх автомобильной промышленности перед риском отзыва продукции породил почти-навязчивые требования прослеживаемости. На производстве печатных плат каждый PN (номер детали) и UID (уникальный идентификатор) должны образовывать цифровую связь.
От номеров партий микросхем и дат производства до отслеживания производителя печатных плат и даже записей о влажности окружающей среды в день производства-все это интегрировано в систему MES. Если электронные компоненты выходят из строя во время эксплуатации автомобиля, производители должны точно определить соответствующие партии в кратчайшие сроки. Такая точность отслеживания распространяется на определение того, «кто, когда, какая машина и какой компонент был припаян», обеспечивая максимальную техническую гарантию безопасности транспортного средства.
IV. Проверка экологического стресса: проверка экстремальных условий эксплуатации
Условия эксплуатации транспортных средств связаны с сильной вибрацией, резкими колебаниями температуры и коррозией при высокой влажности. Компоненты PCBA, соответствующие стандарту IATF 16949, должны пройти строгую проверку на воздействие окружающей среды (ESS).
Помимо плановых функциональных испытаний (FCT), мы регулярно добавляем испытания на термический удар, интенсивную-автоматическую обработку паром (HAST) и испытания на коррозию в солевом тумане в соответствии с требованиями заказчика. Для блоков управления силовым агрегатом или модулей интеллектуального вождения измерение толщины пленки после-покрытия и испытание на адгезию являются обязательными. Эти тесты предназначены не только для того, чтобы доказать, что продукты «хороши», но и для того, чтобы определить, когда они могут «потерпеть неудачу», что позволяет провести тщательную оптимизацию конструкции перед массовым производством.