Введение
В современной среде производства электроники,-характеризующейся большим разнообразием продукции, небольшими партиями и быстрой переналадкой,-складирование материалов и управление комплектами компонентов на-площадке стали скрытой разделительной линией, определяющей основную конкурентоспособность завода. Для проекта по производству печатных плат среднего-габарита спецификация часто включает сотни или даже тысячи резисторов, конденсаторов, микросхем и разъемов. Поскольку на заводе одновременно выполняются десятки проектов, количество типов компонентов, ежедневно находящихся на складе, часто превышает 10 000. Столкнувшись с такой обширной базой запасов, традиционное управление складом,-которое опирается на ручную идентификацию и бумажные книги-, весьма склонно к устареванию компонентов из-за длительного воздействия или к неправильному размещению компонентов в процессе размещения на складе.выбирать и размещать машины. Производителям электроники следует воссоздать в цифровом формате всю цепочку потоков материалов, глубоко интегрируя механизмы управления «первым-прибыли, первыми-отправлены» (FIFO) с интеллектуальными системами стоек, предотвращающими-неправильное размещение.
Риски устаревания запасов и ухудшения качества в среде с 10 000 смешанными компонентами
Электронные компоненты не являются-твердыми предметами, не требующими технического обслуживания и которые можно хранить неограниченное время. Их физические контакты и внутренние упаковочные материалы накладывают строгие ограничения по времени хранения. Например, печатные платы (PCB), обработанные антиокислительной обработкой OSP (органическое само-фосфатирование) или погружением серебра, обычно имеют срок хранения менее шести месяцев. Между тем, паяемость выводов компонентов для обычного поверхностного-монтажа со временем также резко ухудшается из-за следов окисления под воздействием воздуха. На традиционных складах, где отсутствует строгий цифровой контроль, операторы часто из соображений удобства отдают приоритет извлечению материалов, размещенных на крайних полках-тех, которые были получены последними-. Такое поведение приводит к долгосрочному-накоплению старых запасов, хранящихся глубже на складе, что в конечном итоге превращает их в устаревшие запасы, срок годности которых истек. Когда эти просроченные и окисленные материалы по незнанию попадают вЛиния по производству печатных плат, высокие температурыпайка оплавлениемПроцесс часто вызывает широко распространенные дефекты пайки, такие как плохое смачивание, недостаточное покрытие припоем или холодные паяные соединения. В то же время связанный-капитал, возникающий из-за несоответствий между инвентарными записями и физическими запасами, напрямую снижает эффективность оборота цепочки поставок завода.
Связь со штрих-кодом и обязательные временные барьеры в механизме цифрового FIFO
Фундаментальная логика подхода производителей электроники к решению проблемы старения компонентов заключается в том, чтобы превратить принцип «первым-пришел – первым-из лозунга руководства в обязательный механизм блокировки системного-уровня. В тот момент, когда компонент проходит входной контроль качества (IQC) и принимается на склад, запускается цифровая классификация и отслеживание на протяжении всего жизненного цикла. К каждой катушке материала прикреплена этикетка с QR-кодом, содержащая уникальный идентификатор (UID), который тесно связан с моделью компонента, партией, кодом даты и временной меткой складской квитанции. Когда выдается производственный заказ и склад начинает комплектовать материалы, программное обеспечение для управления запасами автоматически использует алгоритм FIFO, чтобы зафиксировать конкретную партию с самым ранним временем поступления для этого идентификатора материала, и отправляет точные инструкции по расположению складских ячеек на портативные КПК сотрудников склада. Если сборщик попытается получить новую партию материалов из соседнего места, портативный терминал немедленно выдаст красный сигнал об ошибке при сканировании штрих-кода и откажется обрабатывать исходящую транзакцию. Благодаря жестким логическим замкам ИТ-системы такой подход исключает риск выдачи материалов в источнике с нарушением последовательности.
Оптическое наведение и динамическое управление местом хранения интеллектуальных стоек для проверки ошибок-
После того как материалы поступили на склад-на стороне линии в цехе SMT, обеспечение того, чтобы десятки тысяч катушек-и-ленточных материалов-которые очень похожи по внешнему виду-не были утеряны или загружены на неправильные машины, представляет собой еще одну серьезную проблему для возможностей управления процессом. Внедрив -интеллектуальные стойки для проверки ошибок-с поддержкой Интернета вещей, завод электроники сократил процент неправильного размещения материалов до нуля. Каждый слот для хранения данных на смарт-стойке оснащен независимым светодиодным индикатором и инфракрасным датчиком и синхронизирует данные в режиме реального времени с MES (системой управления производством) завода PCBA. На этапах подготовки производства и переналадки, когда производственный график активирован, автоматически загорается зеленый индикатор слота для целевого материала на интеллектуальной стойке, побуждая операторов извлечь нужный товар. Аналогичным образом, во время инвентаризации или очистки линии и возврата на склад операторы просто сканируют этикетку лотка с материалом с помощью сканера штрих-кода, и соответствующий свободный слот будет мигать желтым светом, помогая им вернуть товар на нужное место. Система проверяет физические движения, обнаруженные инфракрасными датчиками, в режиме реального времени. Если материал по ошибке выбран или помещен не в тот слот, стойка реагирует в течение нескольких секунд и издает звуковой сигнал, превращая традиционно высокий-процесс визуального сравнения номеров деталей в-безошибочную операцию с визуальным управлением.
Комплексная система замкнутого-контура с полной интеграцией между встроенной-системой проверки ошибок материала- и машиной SMT
Функция-защиты от ошибок стойки интеллектуальных компонентов не работает изолированно, а работает совместно с встроенной в станок SMT системой защиты от ошибок материала-, образуя двухуровневую-двухуровневую-замкнутую-сеть защиты от ошибок. Когда компоненты извлекаются из стойки интеллектуальных компонентов и готовятся к установке на устройство подачи, оператор должен выполнить вторичное сравнение штрих-кода между номером устройства подачи и UID компонента. В тот момент, когдакормушкавставлен в машину для размещения, управляющее программное обеспечение машины связывается с системой MES, чтобы убедиться, что штрих-код компонента на текущей станции точно соответствует номеру детали конструкции в спецификации. Любая неправильная установка компонента, вызванная человеческой ошибкой, приведет к тому, что машина для укладки откажется запуститься. Этот комплексный--цифровой контроль-, охватывающий все этапы: от FIFO на складе и оптического управления стойками с компонентами до онлайн-проверки на станке,-позволяет заводам электроники обеспечивать-безошибочную и эффективную работу даже при работе с огромным и очень сложным потоком десятков тысяч типов компонентов.
Тщательное управление компонентами — это основная способность, обеспечивающая безупречное качество производства электроники. Только благодаря полной интеграции технологий цифровизации и Интернета вещей можно по-настоящему реализовать точное управление процессами.
Краткие факты о NeoDen
- Основана в 2010 году, имеет 200+ сотрудников и 27 000+ кв.м. Фабрика независимых прав собственности, чтобы обеспечить стандартное управление и достичь максимального экономического эффекта, а также сэкономить затраты.
- Владеет собственным обрабатывающим центром, квалифицированным сборщиком, тестером и инженерами по контролю качества, чтобы обеспечить сильные возможности для производства, качества и доставки машин NeoDen.
- 40+ глобальные партнеры в Азии, Европе, Америке, Океании и Африке успешно обслуживают пользователей 10000+ по всему миру, обеспечивая более качественное и быстрое местное обслуживание и оперативное реагирование.
- 3 различные группы исследований и разработок, состоящие из 25+ профессиональных инженеров-исследователей и разработок, для обеспечения лучших и более продвинутых разработок и новых инноваций.
- Квалифицированные и профессиональные инженеры по поддержке и обслуживанию на английском языке обеспечивают быстрый ответ в течение 8 часов, решение предоставляется в течение 24 часов.
- Единственный среди всех китайских производителей, зарегистрировавших и получивших сертификат CE от TUV NORD.
- NeoDen предоставляет пожизненную-техническую поддержку и обслуживание для всех машин NeoDen, а также регулярные обновления программного обеспечения, основанные на опыте использования и фактических ежедневных запросах конечных пользователей.