Судя по текущей ситуации в китайской' индустрии производства электронной сварки SMT, многие пользователи просто контролируют температуру печи с помощью тестера температуры печи и не могут судить об истинном состоянии сварочной печи и о том, установлены ли приемлемые условия процесса. В результате дефекты качества невозможно обойти, поэтому часто возникают споры о технологических проблемах или проблемах с оборудованием.
1) Проблема с оборудованием или технологическая проблема?
Нам необходимо выявить эту проблему, мы должны иметь полное представление об оборудовании. Когда мы используем термометр для подтверждения температуры печи, на самом деле, в большинстве случаев это выполняется в условиях холостого хода, и фактическая производственная ситуация будет более сложной. При полной нагрузке возможность тепловой обратной связи сварочной печи, возможность тепловой компенсации и контроль интервала входа платы напрямую влияют на температуру нагрева фактического продукта.
Только когда мы полностью контролируем изменения температуры в каждой температурной зоне: входящая печатная плата --- поглощение тепла --- падение температуры --- обратная связь --- компенсация --- температура возврата --- плата питания; Мы можем добиться точного контроля оборудования. Однако проблема возникает снова:
1) Как мы должны полностью контролировать изменение тепла, вызываемое каждой печатной платой, проходящей через каждую температурную зону?
2) Контролируется ли это тепловое изменение с точки зрения долгосрочной стабильности?
3) Если это не под контролем, как определить, есть ли проблема с управлением процессом?
4) Или это вызвано нестабильностью самого устройства?
Все эти проблемы представляют собой серьезные проблемы, с которыми сталкивается текущий процесс сварки SMT. Затем проанализируйте проблему с оборудованием или технологическую проблему со случаем:
Среди заводов SMT, находящихся в эксплуатации в настоящее время, на одном из них время от времени проводится холодная сварка, и здесь нет установленных правил. Давайте сначала разберемся с его возможностями процесса:
Из таблицы матрицы CPK 125 производственных плат, показанной на рисунке, для мониторинга различных параметров процесса каждого зонда термопары в реальном времени, CPK его пиковой температуры составляет 1,16, что меньше 1,33 (4 сигма). процесс не является надежным. Однако независимо от того, вызвано ли это оборудованием или проблемой процесса, требуется дальнейший анализ, а затем анализируется стабильность оборудования:
Прежде всего, мы должны понять стабильность сварочной печи. Нам нужно определить ввод продукта. Каков разумный интервал посадки для нынешней одиночной доски? С помощью программной функции" Планирование мощности" (подробности см. в части 3), мы знаем, что гарантированный интервал посадки составляет не менее 45 секунд.
Поэтому было проведено серийное производство 125 штук плит с контролем интервала загрузки 45 секунд. Для анализа минимальной температуры каждой доски при прохождении через каждую температурную зону минимальная температура соответствующей зоны при прохождении фанеры через печь принимается в качестве спецификации, и ее стабильность полностью загружается, и оценивается непрерывное производство.
Оценка показала, что CPK 10 зон нагрева, за исключением CPK первой зоны 1,67, CPK других зон нагрева выше 2,0 (см. Пример на Рисунке 3 ниже). Эти данные ясно показывают, что печь достаточно стабильна, когда процесс установлен в пределах допуска печи'
Однако здесь снова возникает вопрос: может ли фактическое производство строго контролировать интервал ввода каждой платы ввода, как мы проводим эксперименты? Это может быть подтверждено записью интервала между каждой платой и предыдущей платой, отслеживаемой в режиме реального времени. .
Приведенные выше данные показывают, что в реальном производстве интервал между двумя соседними пластинами составляет всего 3-5 секунд. Как меняется температура в печи при такой частой загрузке пластин?
